镀锌槽液应该如何维护？　　1、正常生产时，每周分析调整一次氯化钾、硼酸和氯化锌。　　2、HL-51光亮剂按每千安时消耗80～100毫升添加。添加时须用镀液稀释2～3倍加入。　　3、HL-51柔软剂一般只在补充氯化钾时添加，每添加1公斤氯化钾相应补充BH-51柔软剂80毫升。　　4、正常生产时，pH值会逐渐升高，可用稀盐酸降低pH值。　　5、滚镀升温较快，建议用自来水循环冷却，最好采用冷冻设备降温。　　6、在连续的电镀过程中，镀液会积累少量铁，此时须加入稀释的双氧水，再经过滤将铁杂质除去。　　7、应采用一级镀锌阳极。绝对不能用铁板和不锈钢板作不溶性阳极，钛篮也会被腐蚀，不能使用。　　8、当工件落入镀槽时，应及时取出，尤其是滚镀槽，须经常用磁铁吸起槽底的铁屑。

　　目前较为常用的光亮剂是镀锌光亮剂，他是最容易出现光亮度不满的，此时可以用锌粉把异金属杂质打掉，减少低电流密度部位的杂质干扰，其次就是要注意检查光亮剂的质量，不妨买一些贵的但质量好的产品。　　在电镀化工原料中，电镀光亮剂是一个很大的家族，可以说包含了很多种的光亮剂，可以满足目前大多数的需求。光亮剂本身的作用其实很简单，就是让产品外观发生变化，变的光亮整平，但是很多的光亮剂在使用的时候达到的效果并不让人满意，原因很多，可能是光亮剂本身质量问题，也有可能是配方问题，还可能是载体问题。下面就来仔细的分析一下。　　上面我们的举得例子相信相信大家都明白，目前电镀光亮剂有很多种，生产厂家也很多，不能保证产品的质量一定可靠，而大多数的光亮度不满的问题都是产品质量本身的问题，像电镀化工原料这一类产品，其配制很重要，配制不好就会导致效果差，这是很多企业在电镀的时候所面临的一个问题。　　另外还有很多人认为是电镀光亮剂使用量的问题，其实不然，使用多少只能决定局部光亮度问题，但是并非是光亮度不满的决定性因素，所以在解决光亮度的时候，不妨把精力放在载体上还有添加本身的质量上。

1、镀液的维护：　　a.各组分添加剂按千时之消耗量进行补加，以少加勤加为标准进行。　　b.过滤机必须经常清洗并保证压力小于于0.8以下。　　c.每月清洗阳极和阳极袋，常常检查阳极面积和导电状态。　　d.定期双氧水和活性碳联合进行净化镀液。　　e.时常分析镀液之成份，并保证温度和酸铜光亮剂的比例平衡。　　f.产品进出缸时尽量让水和镀液滴流干净，以免不纯物的引入和镀液的带出损失。　　g.过滤机不允许有空气进入，否则易产生针孔，麻点的添加剂的异常消耗。2、酸铜光亮剂的使用：　　a.按说明书的千安时消耗量添加，平时有特殊产品额外调整。　　b.建议A，B，MU三组份同时添加，按实践调整各组分的比例。　　c.A剂过量时低区有黑色条纹（试片上），严重时将也现断层；含量不足时整平不足，光亮度差。　　d.B剂过量时高位区发蒙，低区整平能力下降；含量不足时高区易烧焦，严重时有树枝状条纹出现。　　e.MU剂过量时高区发雾并低区有彩虹反射光；含量不足时易产生针孔和树枝状条纹。　　f.A，B，MU的添加比例正常为3：1—1，5：2—3进行。

　　酸性镀锡添加剂主要由如下三类物质组成，第一类是光亮剂，用于镀锡的光亮剂主要是甲醛、丙烯醛或甲基异丙基酮类化合物，以及有类似结构的醛、酮、脂类化合物，典型的化合物有:苄叉丙酮、β-苯丙烯醛（肉桂醛）、对-氯苄叉丙酮、乙烯基苯甲酮等等。　　第二类是分散剂，由于许多光亮剂的水溶性不是很好，需要用载体来增加其水溶性能。这类化合物典型的有聚乙二醇，可以使用各种非离子型的表面活性剂。早期用的分散剂是一些阴离子表面活性剂，如正辛基硫酸钠，在阴极表面吸附较弱，因此就被既有分散效果，又有抑制H2析出和Sn2+放电的非离子表面活性剂取代，常用的有脂肪醇聚氧乙烯醚（平平加）、烷基酚聚氧乙烯醚（OP乳化剂）、聚氧丙烯醚、甲基聚氧丙烯醚、聚氧乙烯聚氧丙烯醚。　　第三类是稳定剂，由于酸性镀锡是以二价锡来做主盐，而二价锡盐在酸性溶液中又非常容易被空气氧化为四价锡，因此在镀液中添加2价锡稳定剂是十分重要的。这类稳定剂主要有，有机稳定剂有肼类：水合肼、硫酸肼、盐酸肼·；还原性酸：抗坏血酸、山梨酸钠、硫代苹果酸、苯酚磺酸、甲酚磺酸、萘酚磺酸、乙氧基-a-萘酚磺酸及其它取代苯酚磺酸；酚类：间苯二酚等、间苯三酚、焦棓酚、1，2，3-连苯三酚、氨基酚；氢醌类：氢醌、氢醌硫酸酯、氢醌磺酸酯；苯胺类：N，N-二丁基对苯二胺；吡唑酮类：1-苯基-3-吡唑酮；硫醇或硫醚：2-硫代乙醇、脂肪族硫醇、二羟基丙硫醇、2，2-二羟基二乙硫醚。无机稳定剂TiCl3、　　ZrOSO4、V2O5、NaVO3、Nb2O5、Na2WO4、钽的氯化物。

　　锡是一种银白色的金属，无毒，具有良好的焊接和延展性等，广泛应用电子、食品、汽车等工业。电镀锡溶液主要有碱性和酸性两大类，酸性体系中又分硫酸盐、甲基磺酸体系及氟硼酸体系镀锡等。酸性镀锡工艺的特点是溶液稳定、镀层光亮度高、镀液电流效率高，操作简便，但镀液的分散能力差、二价锡易水解等。碱性镀锡液稳定且均镀能力好，缺点是工作温度高，电流效率低，不光亮等。甲基磺酸体系以其沉积速率高，废水容易处理等优点而被应用到连续电镀生产中。氟硼酸盐镀锡液成本比硫酸盐镀液高，还存在着氟化物的污染等缺点，几乎不被使用。实际生产中应用较多的是硫酸盐、甲基磺酸体系的酸性光亮镀锡工艺。　　硫酸盐光亮镀锡液成分简单，主要有硫酸亚锡、硫酸、光亮添加剂、稳定剂等成分。硫酸亚锡含量高时可用较大的电流密度，使沉积速度加快，含量过高会使镀锡层粗糙。含量低时，允许的阴极电流密度降低，镀层容易烧焦，对形状简单的零件可用硫酸亚锡含量低一些的镀液。　　硫酸可以增加镀锡液的导电性能，促进锡阳极的溶解，并能抑制镀液中二价锡的水解，硫酸含量过高会使阳极溶解加快，使镀液中锡含量增加，使镀锡层粗糙。硫酸含量过低，会使镀液分散能力下降，阴极电流密度降低，影响镀锡层的光亮性，使二价锡容易水解，导致镀液的浑浊。　　光亮添加剂可以使镀锡层光亮，光亮添加剂一般是醛、酚之类的有机物和增溶的表面活性剂等组成。光亮添加剂含量太多会降低阴极电流效率，同时过多的光亮添加剂在镀液中的氧化又会加速镀锡液的浑浊。　　镀锡液中加入稳定剂是为了防止酸性镀锡液中的二价锡水解，因为水解后的二价锡呈乳状浑浊(有时这种浑浊包括二价锡水解也包括光亮剂的氧化分解产物)，当然在电镀过程中，稳定剂会随镀液的带出而需要及时补充，才能保持酸性光亮镀锡溶液的稳定性。市场上的稳定剂主要是络合剂、抗氧剂和还原剂的混合物，如异烟酸、硫酸亚铁、酚类物质等。

　　光亮硫酸盐镀锡电流效率高，沉积速度快，可在室温下工作，且原料易购，成本较低，同时锡镀层柔软、孔隙小，既可作表面装饰性镀层如代银等，也可作可焊性镀层。因此，光亮硫酸盐镀锡在电子工业和轻工业中应用很广泛。然而，其工艺中存在着二价锡易氧化及添加剂分解造成镀液混浊及性能恶化、镀层光亮区变窄等问题，故需对其进行改进。　　2镀液各成分作用及工艺流程　　2.1镀液中各成分作用光亮硫酸盐镀锡液主要成分为硫酸亚锡和硫酸，生产中其含量随所采用的添加剂不同而不同。　　2.1.1镀液中主要成分的作用　　2.1.1.1硫酸亚锡硫酸亚锡为主盐，含量一般控制在40～100g/L。但生产实验结果表明，高浓度硫酸亚锡虽然可以提高阴极电流密度，加快沉积速度，但使镀液分散能力明显下降，且使镀层结晶粗、光亮区域变小，甚至大大缩短了镀液的处理周期。SnSO4含量控制在20～60g/L为宜，若取下限，可以通过加快镀液循环速度及电极(阴极或阳极)移动速度等办法进行“补偿”，仍可镀出优良产品，但不宜过低。　　2.1.1.2硫酸硫酸具有降低亚锡离子的活性、防止其水解、提高镀液导电性能及阳极电流效率等作用。当硫酸量不足时，亚锡离子易氧化成四价锡。从动力学的观点分析，当有足够的H2SO4时，可以减慢二价锡的水解，稳定镀液，实际生产中H2SO4含量一般在80～150mL/L。

　　化学镀的优点有：可以对各种材料制成的镀件进行金属镀覆，包括半导体及非导体，如陶瓷、塑料等。化学镀不用外加电流不会受电流分布的限制，与镀件的几何形状无关。因而不论零件的几何形状如何复杂，均能在其表面获得厚度均匀的金属镀层。而化学镀镍由于镀层的结晶细致，孔隙率低，硬度高，镀层均匀，可焊性好，镀液溶镀能力好，化学稳定性高等优点广泛应用于电子、航空、航天、机械、精密仪器、日用五金、电器和化学工业中。　　下面介绍两款化学镀镍添加剂：　　1.DN-2700碱性化学镀镍添加剂　　特点：　　1.DN-2700是一种化学闪镀镍溶液，用于铝合金上化学镍或电镀前的处理。这种碱性化学镍工艺镀出一层非常薄、均匀、活跃的镍镀层。然后可进行结合力好的化学镍或化学镀铜和光亮镍电镀。　　2.专门为去除铝上少量锌而配制，可防止再次氧化。　　3.在电镀中DN-2700也可用以代替铝材上镀氰化闪镀铜。在电镀工艺中，它减少对氰的需要，并明显提高闪镀层的覆盖力，即使是在复杂形状的零件上。　　4.使用DN-2700化学镀镍工艺，可延长后续酸性化学镍的工作寿命。　　2.DN-2900高性能化学镀镍添加剂（酸性），DN-2900镀层磷含量为7-13%，具有优良的腐蚀性能，能耐酸、耐碱等多种化学物质的腐蚀。　　特点：　　1．镀层为非晶体Ni-P合金，镀层呈非磁性，低应力。　　2．镀层厚度均匀，耐磨，耐蚀。　　3．可在施镀温度下调整镀液。　　4．镀液稳定，使用寿命长（8-12个周期）。

　　镀锡及其合金是一种可焊性良好并具有一定耐蚀能力的涂层，电子元件、印制线路板中广泛应用。锡层的制备除热浸、喷涂等物理法外，电镀、浸镀及化学镀等方法因简单易行已在工业上广泛应用。　　镀锡种类　　浸镀锡　　浸镀是把工件浸入含有欲镀出金属盐的溶液中，按化学置换原理在工件表面沉积出金属镀层。这与一般的化学镀原理不同，因其镀液中不含还原剂。与接触镀也不一样，接触镀是把工件浸入欲镀出金属盐溶液中时必须与一活泼金属紧密连接，该活泼金属为阳极进入溶液放出电子，溶液中电位较高的金属离子得到电子后沉积在工件表面。浸镀锡只在铁、铜、铝及其各自的合金上进行。化学镀锡　　铜或镍自催化沉积用的还原剂均不能用来还原锡。最简单的解释是因为锡表面上析氢过电位高，而上述还原剂均为析氢反应，所以不可能将锡离子还原为锡单质。要化学镀锡就必须选择另一类不析氢的强还原剂，如Ti3+,V2+,Cr2+等，只有用T3+/Ti4+系的报导。

烷基磺酸盐镀锡有什么优点     随着电子产品环保禁令的实施，对传统镀锡工艺带来较大冲击，所有含铅的锡合金已经禁用，使硫酸盐镀锡工艺成为现在镀锡的主流。但硫酸盐镀锡存在镀液稳定性差的问题，从而推动了其他有稳定性优势的镀锡工艺的发展。在电子工业中应用的烷基磺酸镀锡就有明显的稳定性优势。     实验表明：     自然放置实验：甲基磺酸盐镀锡，半年后仍清凉透明。硫酸盐镀锡，一个月后镀液开始混浊。     加热实验：甲基磺酸盐镀锡，直到65度镀液开始混浊。硫酸盐镀锡，约到40度镀液开始混浊。     加速老化实验：甲基磺酸盐镀锡，一个月后开始变混浊。硫酸盐镀锡，立即开始混浊。     加热试验是取两种镀液各100ml，置于250ml三角瓶中，用水浴从室温开始加热至出现混浊，记下变混时的温度。     而加速老化则是取两种试液各50ml，置于100ml烧杯中，各放入一粒锡粒，然后都加入50%的双氧水10滴，观察变混浊情况。     由表可知，甲基磺酸镀锡与硫酸盐镀锡比，有非常明显的稳定性优势。     除了稳定性，在分散能力、深镀能力和沉积速度等方面，甲基磺酸镀锡都有着明显的优势。          硫酸盐镀锡使用的是二价锡盐。如果采用空气搅拌就容易将二价锡氧化成四价锡。四价锡在镀液中水解后易变成偏锡酸。这种物质成胶状，漂浮在镀液中，使镀层质量变差。如果要提高电流密度，可以使用阴极移动或泵循环，而不应使用空气搅拌。     

核心提示：主盐体系每一镀种都会发展出多种主盐体系及与之相配套的添加剂体系.如镀锌有氰化镀锌，锌酸盐镀锌，氯化物镀锌(或称为钾盐镀锌)主盐体系每一镀种都会发展出多种主盐体系及与之相配套的添加剂体系.如镀锌有氰化镀锌，锌酸盐镀锌，氯化物镀锌(或称为钾盐镀锌)，氨盐镀锌，硫酸盐镀锌等体系。每一体系都有自己的优缺点，如氰化镀锌液分散能力和深度能力好，镀层结晶细致，与基体结合力好，耐蚀性好，工艺范围宽，镀液稳定易操作对杂质不太敏感等优点.但是剧毒，严重污染环境.氯化物镀锌液是不含络合剂的单盐镀液，废水极易处理;镀层的光亮性和整平性优于其它体系;电流效率高，沉积速度快;氢过电位低的钢材如高碳钢，铸件，锻件等容易施镀.但是由于氯离子的弱酸性对设备有一定的腐蚀性，一方面会对设备造成一定的腐蚀，另一方面此类镀液不适应需加辅助阳极的深孔或管状零件。A:添加剂添加剂包括光泽剂,稳定剂,柔软剂,润湿剂，低区走位剂等.光泽剂又分为主光泽剂，载体光亮剂和辅助光泽剂等.对于同一主盐体系，使用不同厂商制作的添加剂，所得镀层在质量上有很大差别.总体而言欧美和日本等发达国家的添加剂最好，台湾次之，大陆产的相对而言比前两类都逊色。主盐与具体某一厂商的添加剂的联合决定了使用的镀液的整体性能.优秀的添加剂能弥补主盐某些性能的不足.如优秀的氯化物镀锌添加剂与氯化物主盐配合得到的镀液深镀能力比许多氰化镀锌镀液的深度能力好。B:电镀设备挂具：方形挂具与方形镀槽配合使用，圆形挂具与圆形镀槽配合使用.圆形镀槽和挂具更有利于保证电流分布均匀，方形挂具则需在挂具周围加设诸如铁丝网之类的分散电流装置或缩短两侧阳极板的长度，使用如图所示的椭圆形阳极排布。搅拌装置：促进溶液流动，使溶液状态分布均匀，消除气泡在工件表面的停留.电源：直流，稳定性好，波纹系数小。C:前处理-化学清洗根据油脂的种类和性质，除油剂包含两种主体成分，碱类助洗剂和表面活性剂。1，碱类物质碱类助洗剂常用的为氢氧化钠、纯碱、硅酸钠和三聚磷酸钠。氢氧化钠和纯碱作为碱剂，价格最为便宜，废水较难处理，有时因为碱性偏强导致清洗物体受到损伤，另一方面氢氧化钠和纯碱没有乳化作用对于矿物油清洗没有任何效果;硅酸钠与三聚磷酸钠既能提供碱性，又能提供一定的乳化力，广泛的用于各种除油清洗剂中特别是对碱敏感的除油工艺。使用硅酸钠最大的缺陷是除油后若不用热水先洗一道，直接冷水洗很难将残留的硅酸钠完全洗净，残留的硅酸钠会与下一道工序的酸反应生成附着牢固的硅胶，从而影响镀层的结合力;三聚磷酸钠则主要存在磷污染破坏环境的担忧。2，表面活性剂表面活性剂是除油剂的最核心成分，早期的除油剂是以乳化剂的乳化作用为主，如脂肪醇聚氧乙烯醚(AEO)系列、烷基酚聚氧乙烯醚(TX、NP)系列等。过多的使用乳化剂会将脱落的油脂乳化增溶于工作液中，导致工作液除油能力逐渐下降，需要频繁更换工作液。但是随着表面活性剂价格的上升，越来越要求降低表面活性剂的使用量，提高除油的速率，这就要求除油剂具有很好的分散和抗二次沉积性能，将脱落的油脂从金属表面剥离，在溶液中不乳化、不皂化，只是漂浮在溶液表面，保持槽液的清澈与持续的除油能力。另一方面，适合除油的表面活性剂一般为非离子类型的产品，非离子产品普遍价位较高，为了降低除油剂成本，阴离子的产品也会出现在除油剂的配方中，特别是同时具有非离子性质的阴离子型表面活性剂脂肪酸甲酯乙氧基化物磺酸盐(FMES)，具有优异的“分散卷离”特点，有助于油脂的非乳化式剥离去除。D:前处理-超声波清洗超声波清洗在电镀前工艺应用产品电镀前处理工艺非常重要，一般的传统工艺使用酸液对工件进行处理，对环境污染较重，工作环境较差，同时，最大的弊端是结构复杂零件酸洗除锈后的残酸很难冲洗干净。工件电镀后，时间不长，沿着夹缝出现锈蚀现象，破坏电镀层表面，严重影响产品外观和内在质量。超声波清洗技术应用到电镀前处理后，不仅能使物体表面和缝隙中的污垢迅速剥落，而且电镀件喷涂层牢固不会返锈。利用超声波在液体中产生的空化效应，可以清洗掉工件表面沾附的油污，配合适当的清洗剂，可以迅速地对工件表面实现高清洁度的处理。电镀工艺，对工件表面清洁度要求较高，而超声波清洗技术是能达到此要求的理想技术。利用超声波清洗技术，可以替代溶剂清洗油污;可以替代电解除油;可以替代强酸浸蚀去除碳钢及低合金钢表面的铁锈及氧化皮。对几种常见的工件电镀前表面状况，用超声波清洗工艺情况简介：1.抛光件表面抛光膏的清洗：一般情况下，抛光膏常常采用石蜡调合，石蜡分子量大，熔点较高，常温下呈固态，是较难清洗的物质，传统的办法是采用有机溶剂清洗或高温碱水煮洗有许多弊病。采用超声波清洗则可使用水基清洗剂，在中温条件下，几分钟内将工件表面彻底清洗干净，常用工艺流程是：①浸泡→②超声波清洗→③清水(净水)漂洗。2.表面有油及少量锈的冷轧钢板：冷轧钢板表面一般有油、污或少量铁锈，要洗干净比较容易，但经一般方法清洗后，工件表面仍残留一层非常细薄的浮灰，影响后续加工质量，有时不得不再采用强酸浸泡的办法去除这层浮灰。而采用超声波清洗并加入适当的清洗液，可方便快捷地实现工件表面彻底清洁，并使工件表面具有较高的活性，有时甚至可以免去电镀前酸浸活化工序。3.表面有氧化皮和黄锈的工件：传统的办法是采用盐酸或硫酸浸泡清洗。如采用超声波综合处理技术，可以快捷地在几分钟内同时去除工件表面的油、锈、并避免了因强酸清洗伴随产生的氢脆问题。E:后处理电镀后对镀层进行各种处理以增强镀层的各种性能，如耐蚀性，抗变色能力，可焊性等。脱水处理：水中添加脱水剂，如镀亮镍后处理。钝化处理：提高镀层耐蚀性，如镀锌。防变色处理：水中添加防变色药剂，如镀银，镀锡，镀仿金等。提高可焊性处理：如镀锡因此后处理工艺的优劣直接影响到镀层这些功能的好坏。